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如何计算铸件生产的废品率、返工率？生产质量管理的这十大公式铸造厂必须懂！
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- 发布时间：2020-07-25 16:01
【概要描述】1、废品率
定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％ 或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
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2、返工率
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定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％ 或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分；生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。
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3、产品入库检验合格率
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定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。
目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。
公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。
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4、百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）
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定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。
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目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。
公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。
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5、质量事故
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定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。
目的：用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。
公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。
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6、零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）
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定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
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7、顾客验货一次通过率
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定义：指交付的产品，一次通过顾客验货合格接收的数量除以交付产品的总数量。
目的：用作结果度量，衡量出库成品的质量水平。
公式：顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）×100%。
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8、进料检验合格率（来料一次检验合格率）
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定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。
目的：用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。
公式：进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。
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9.质量成本
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定义：简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。
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目的：用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。
公式：质量成本＝内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本； 内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费； 外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费；质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。
术语：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失； 外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；???? ?
投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
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10、批量不合格率
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定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。
目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。??? ?
检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。???? ?
生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。
如何计算铸件生产的废品率、返工率？生产质量管理的这十大公式铸造厂必须懂！
【概要描述】1、废品率
定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％ 或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
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2、返工率
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定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％ 或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分；生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。
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3、产品入库检验合格率
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定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。
目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。
公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。
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4、百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）
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定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。
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目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。
公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。
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5、质量事故
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定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。
目的：用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。
公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。
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6、零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）
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定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
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7、顾客验货一次通过率
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定义：指交付的产品，一次通过顾客验货合格接收的数量除以交付产品的总数量。
目的：用作结果度量，衡量出库成品的质量水平。
公式：顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）×100%。
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8、进料检验合格率（来料一次检验合格率）
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定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。
目的：用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。
公式：进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。
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9.质量成本
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定义：简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。
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目的：用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。
公式：质量成本＝内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本； 内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费； 外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费；质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。
术语：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失； 外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；???? ?
投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
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10、批量不合格率
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定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。
目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。??? ?
检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。???? ?
生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。
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目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％ 或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％ 或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分；生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。
目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。
公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。
公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。
目的：用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。
公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
目的：用作结果度量，衡量出库成品的质量水平。
公式：顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）×100%。
目的：用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。
公式：进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。
公式：质量成本＝内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本； 内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费； 外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费；质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。
术语：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失； 外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；
投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。
检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。
生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。
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如何计算铸件生产的废品率、返工率？生产质量管理的这十大公式铸造厂必须懂！
2020-07-25 16:01:29
定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％ 或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
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2、返工率
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定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％ 或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分；生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。
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3、产品入库检验合格率
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定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。
目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。
公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。
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4、百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）
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定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。
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目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。
公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。
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5、质量事故
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定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。
目的：用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。
公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。
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6、零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）
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定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
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7、顾客验货一次通过率
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定义：指交付的产品，一次通过顾客验货合格接收的数量除以交付产品的总数量。
目的：用作结果度量，衡量出库成品的质量水平。
公式：顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）×100%。
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8、进料检验合格率（来料一次检验合格率）
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定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。
目的：用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。
公式：进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。
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9.质量成本
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定义：简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。
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目的：用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。
公式：质量成本＝内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本； 内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费； 外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费；质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。
术语：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失； 外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；???? ?
投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
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10、批量不合格率
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定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。
目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。??? ?
检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。???? ?
生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。
定义：该百分比由废品材料费用除以总生产成本或由废品总数量除以产品总生产数量得到。
目的：用作结果度量，来确定过程是否按照规范化进行零件生产和装配。
公式：废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％ 或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
术语：废品材料金额：是废品所使用的材料的价值。
总生产成本：是劳动力，材料和工厂负担（水、电等）的总和。
应用/信息：废品计算是直接从本单位的财务系统中得到其数值。若公司的财务系统不能从劳动力和负担费用中分离出废品材料价值，应尽快与相关部门协调解决。
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2、返工率
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定义：花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％ 或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语：返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分；生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和（包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分）。
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16 返工小时。
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3、产品入库检验合格率
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定义：产品入库检验合格数量除以入库检验总数量所得。
目的：用作过程度量，用来衡量整个生产过程的质量水平。
公式：产品入库检验合格率％＝（产品入库检验合格数量/入库检验总数量）×100％。
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4、百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）
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定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。
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目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。
公式：顾客退货率 = 退回件数/发货件数产品总数量 *1,000,000 或产品不良率=不合格总数/产品总数量 *1,000,000。
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5、质量事故
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定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。
目的：用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。
公式：质量事故 = 每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数。
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6、零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）
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定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
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7、顾客验货一次通过率
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定义：指交付的产品，一次通过顾客验货合格接收的数量除以交付产品的总数量。
目的：用作结果度量，衡量出库成品的质量水平。
公式：顾客验货一次通过率％＝（一次通过顾客验货合格接收的数量/交付产品的总数量）×100%。
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8、进料检验合格率（来料一次检验合格率）
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定义：一定时间内，进料检验合格数量除以进料检验数量所得。
目的：用作结果度量，用来监控供方供货质量水平。
公式：进料检验合格率％＝（进料检验合格数量/进料检验总数量）×100%。
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9.质量成本
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定义：简单定义为一定时期内的故障（损失）成本。
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目的：用作结果度量，用来反映公司质量管理体系运行有效性的综合成果体现。
公式：质量成本＝内部故障（损失）成本+外部故障（损失）成本； 内部故障（损失）成本=报废损失费+返工或返修损失费； 外部故障（损失）成本=顾客退货损失费+产品责任费+投诉费；质量成本占销售额比率=（质量成本÷销售额）×100%。
术语：内部故障（损失）成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失； 外部故障（损失）成本：产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失；报废损失费：因产成品、半成品、在制品达不到质量要求且无法修复或在经济上不值得修复造成报废所损失的费用；
返工或返修损失费：为修复不合格品使之达到质量要求或预期使用要求所支付的费用；
顾客退货损失费：顾客退货的废品损失费用；
产品责任费：因产品质量故障而造成的有关赔偿损失费用；???? ?
投诉费：对顾客投诉有质量问题的产品的修理或更换等所支出的费用。
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10、批量不合格率
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定义：是指在一定期间内，在所有的检验批中，若因检验判定不合格而整个检验批需要返工（或返修或报废）的批数占总的检验批的批数的比例。
目的：用作结果度量，用来监控过程整体质量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批数/总的检验批数*100%。??? ?
检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级和同种类（尺寸、特性、成分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。???? ?
生产批：是指由生产计划决定的投入生产的一定数量的一批产品。
如何把控铸造工艺流程，碾砂-熔炼-浇注-清理-检查5大关键工序控制要点汇总
2020-07-25 15:59:53
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1.检验平台铸造碾砂过程的控制?
型砂的性能将直接影响铸件的质量，因此，型砂应该具有良好的透气性，湿强度、流动性、可塑性和退让性等。?
湿型砂应采用粒度在55／100、75／150、100／200的多角形或圆形的天然石砂，这样可以获得较好的表面强度和抗夹砂性。在粘土含量相同时，膨润土比普通粘土的热湿拉强度高。在湿型粘土砂中加入适量的煤粉、木屑等，可提高抗夹砂能力，并可防止夹砂、粘砂而得到表面光洁的铸件。型砂的水分定为6％左右，以使其具有较好的综合性能。?
严格按照加料顺序：旧砂-新砂-粘土-煤粉-水。混碾时间定在6～7min，混碾后进行约5h左右调匀。调匀后进行过筛、打松后再用，使型砂具有松散性，以提高透气性、流动性等。?
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2.检验平台铸造熔炼过程的控制?
生产灰铸铁件时，必须严格控制人炉和人包材料的质量，对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。?
孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳、硅成份的铁水中加人适量的孕育剂，以抑制其过度石墨化。一般来说，原铁水的含碳量在2.8～3.0％之间，由于孕育铸铁含碳较低，多以炉料中加人足够数量的废钢。硅的含量在0.9～1.5％之间，以便加大孕育剂的加人量，以提高铸件机械性能。含硫、锰量分别在0.08～0.12％和0.9～1.2％范围时，若含锰量过高，铸铁中则出现渗碳体。含磷量小于0.12％，若其含量高，会影响铸件强度。?
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3.检验平台铸造造型过程的控制?
造型过程控制是生成铸件的关键过程，直接影响铸件的质量。主要注意以下几方面：?
（1）模样：模样是铸造生产主要的工艺装备，也是铸造生产的第一道工序，在保证几何尺寸的同时。也要考虑生产规模及使用方便性。在制作过程中首先要考虑的是其工艺结构和性能。一方面提高生产率，另一方面要保证质量。在使用过程中要检验模样的完整性，保证无缺陷使用。如果有缺陷要经过修理后才能够使用。起模时要注意敲击力度，铝模要垫木块进行敲击，减少铝模的受损程度。?
（2）合理的工艺：操作者要严格按工艺过程进行操作，历求铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使铸件顺序凝固，以得到组织均匀的铸件。?
（3）合箱：合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少铸件偏箱的重要手段。?
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（4）下芯：下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的产生。?
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（5）烘干：对于干模造型烘干工艺，要按操作规程进行操作，烘干时间为8h以上，以防因烘干不透而造成砂、气孔等缺陷。?
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4.检验平台铸造浇注过程的控制?
通过以上环节的准备，就可进行浇注。浇注前要对铸水进行孕育和扒渣处理。在浇注过程中要不断流、平稳，以避免冲砂而形成砂眼。跑火时要及时堵住漏铸水的部位，并补足铸水，以减少冷隔、浇不足等缺陷。?
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5.检验铸铁平板铸造清理过程的控制?
清理过程是铸件冷却后从铸型中清理铸件，以获得表面无缺陷的铸件。?
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（1）落砂：铸件必须经过充分冷却才能扒出铸型，一般要求不小于3h。如果时间过短，会发生表面激冷而使硬度较高造成切削困难。铸件较大时可能会产生热裂、铸件内应力较大，易造成变形而影响铸件外形尺寸。?
（2）清砂：要获得表面光洁度好的铸件，小活件可以通过清理滚筒去除表面的砂子。大活件进行抛丸处理去除表面的砂子。非加工表面的粘砂必须清理干净，以防止在装入成品内运动时脱落后进入轴承室内，对轴承的使用造成不良影响。?
（3）时效处理：一般的铸件都要进行时效处理，以减小铸件内应力获得良好的性能。?
（4）检验过程的控制：通过检验，反馈铸件的缺陷，查找并分析原因，及时采取措施，以减少铸件缺陷的产生。?
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通过以上环节控制，使铸件成为合格产品，要求每个过程相互配合，相互协调，只有注重细节才能较好的控制和提高每个过程的质量，才能保证铸件的质量。
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1.检验平台铸造碾砂过程的控制?
型砂的性能将直接影响铸件的质量，因此，型砂应该具有良好的透气性，湿强度、流动性、可塑性和退让性等。?
湿型砂应采用粒度在55／100、75／150、100／200的多角形或圆形的天然石砂，这样可以获得较好的表面强度和抗夹砂性。在粘土含量相同时，膨润土比普通粘土的热湿拉强度高。在湿型粘土砂中加入适量的煤粉、木屑等，可提高抗夹砂能力，并可防止夹砂、粘砂而得到表面光洁的铸件。型砂的水分定为6％左右，以使其具有较好的综合性能。?
严格按照加料顺序：旧砂-新砂-粘土-煤粉-水。混碾时间定在6～7min，混碾后进行约5h左右调匀。调匀后进行过筛、打松后再用，使型砂具有松散性，以提高透气性、流动性等。?
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2.检验平台铸造熔炼过程的控制?
生产灰铸铁件时，必须严格控制人炉和人包材料的质量，对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。?
孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳、硅成份的铁水中加人适量的孕育剂，以抑制其过度石墨化。一般来说，原铁水的含碳量在2.8～3.0％之间，由于孕育铸铁含碳较低，多以炉料中加人足够数量的废钢。硅的含量在0.9～1.5％之间，以便加大孕育剂的加人量，以提高铸件机械性能。含硫、锰量分别在0.08～0.12％和0.9～1.2％范围时，若含锰量过高，铸铁中则出现渗碳体。含磷量小于0.12％，若其含量高，会影响铸件强度。?
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3.检验平台铸造造型过程的控制?
造型过程控制是生成铸件的关键过程，直接影响铸件的质量。主要注意以下几方面：?
（1）模样：模样是铸造生产主要的工艺装备，也是铸造生产的第一道工序，在保证几何尺寸的同时。也要考虑生产规模及使用方便性。在制作过程中首先要考虑的是其工艺结构和性能。一方面提高生产率，另一方面要保证质量。在使用过程中要检验模样的完整性，保证无缺陷使用。如果有缺陷要经过修理后才能够使用。起模时要注意敲击力度，铝模要垫木块进行敲击，减少铝模的受损程度。?
（2）合理的工艺：操作者要严格按工艺过程进行操作，历求铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使铸件顺序凝固，以得到组织均匀的铸件。?
（3）合箱：合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少铸件偏箱的重要手段。?
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（4）下芯：下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的产生。?
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（5）烘干：对于干模造型烘干工艺，要按操作规程进行操作，烘干时间为8h以上，以防因烘干不透而造成砂、气孔等缺陷。?
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4.检验平台铸造浇注过程的控制?
通过以上环节的准备，就可进行浇注。浇注前要对铸水进行孕育和扒渣处理。在浇注过程中要不断流、平稳，以避免冲砂而形成砂眼。跑火时要及时堵住漏铸水的部位，并补足铸水，以减少冷隔、浇不足等缺陷。?
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5.检验铸铁平板铸造清理过程的控制?
清理过程是铸件冷却后从铸型中清理铸件，以获得表面无缺陷的铸件。?
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（1）落砂：铸件必须经过充分冷却才能扒出铸型，一般要求不小于3h。如果时间过短，会发生表面激冷而使硬度较高造成切削困难。铸件较大时可能会产生热裂、铸件内应力较大，易造成变形而影响铸件外形尺寸。?
（2）清砂：要获得表面光洁度好的铸件，小活件可以通过清理滚筒去除表面的砂子。大活件进行抛丸处理去除表面的砂子。非加工表面的粘砂必须清理干净，以防止在装入成品内运动时脱落后进入轴承室内，对轴承的使用造成不良影响。?
（3）时效处理：一般的铸件都要进行时效处理，以减小铸件内应力获得良好的性能。?
（4）检验过程的控制：通过检验，反馈铸件的缺陷，查找并分析原因，及时采取措施，以减少铸件缺陷的产生。?
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通过以上环节控制，使铸件成为合格产品，要求每个过程相互配合，相互协调，只有注重细节才能较好的控制和提高每个过程的质量，才能保证铸件的质量。
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